Выверка оборудования на фундаменте. Выверка оборудования и конструкций Виды выполняемых работ

6.5. Выверку оборудования (установку в проектное положение относительно заданных осей и отметок) осуществляют поэтапно с достижением заданных показателей точности в плане, а затем по высоте и горизонтальности (вертикальности).

Отклонения установленного оборудования от номинального положения не должны превышать допусков, указанных в заводской технической документации и в инструкциях на монтаж отдельных видов оборудования.

6.6. Выверку оборудования по высоте производят относительно рабочих реперов либо относительно ранее установленного оборудования, с которым выверяемое оборудование связано кинематически или технологически.

6.7. Выверку оборудования в плане (с заранее установленными болтами) производят в два этапа: сначала совмещают отверстия в опорных частях оборудования с болтами (предварительная выверка), затем производят введение оборудования в проектное положение относительно осей фундаментов или относительно ранее выверенного оборудования (окончательная выверка).

6.8. Контроль положения оборудования при выверке производят как общепринятыми контрольно-измерительными инструментами, так и оптико-геодезическим способом, а также с помощью специальных центровочных и других приспособлений, обеспечивающих контроль перпендикулярности, параллельности и соосности.

6.9. Выверку оборудования производят на временных (выверочных) или постоянных (несущих) опорных элементах.

В качестве временных (выверочных) опорных элементов при выверке оборудования до его подливки бетонной смесью используют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки с тарельчатыми шайбами; инвентарные домкраты; облегченные металлические подкладки и др.

При выверке в качестве постоянных (несущих) опорных элементов, работающих и в период эксплуатации оборудования, используют: пакеты плоских металлических подкладок; металлические клинья; опорные башмаки; жесткие опоры (бетонные подушки).

6.10. Выбор временных (выверочных) опорных элементов и соответственно технологии выверки производится монтажной организацией в зависимости от веса отдельных монтажных блоков оборудования, устанавливаемых на фундамент, а также исходя из экономических показателей.

Количество опорных элементов, а также число и расположение затягиваемых при выверке болтов выбираются из условий обеспечения надежного закрепления выверенного оборудования на период его подливки.

6.11. Суммарную площадь опирания промоины (выверочных) опорных элементов А, м 2 , на фундамент определяют из выражения

А £6 n А sa + G× 15×10 -5 , (21)

где n ¾ число фундаментных болтов, затягиваемых при выверке оборудования; А sa ¾ расчетная площадь поперечного сечения фундаментных болтов, м 2 ; G ¾ вес выверяемого оборудования, кН.

Суммарная грузоподъемность W , кН, временных (выверочных) опорных элементов определяется соотношением

W ³ 1,3 G + n A sa s 0 , (22)

где s 0 ¾ напряжение предварительной затяжки фундаментных болтов, кПа.

6.12. Временные опорные элементы следует располагать исходя из удобства выверки оборудования с учетом исключения возможной деформации корпусных деталей оборудования от собственного веса и усилий предварительной затяжки гаек болтов.

6.13. Постоянные (несущие) опорные элементы следует размещать на возможно близком расстоянии от болтов. При этом опорные элементы могут располагаться как с одной стороны, так и с двух сторон болта.

6.14. Закрепление оборудования в выверенном положении должно осуществиться путем затяжки гаек болтов в соответствии с рекомендациями разд. 8 настоящего Пособия.

Геодезическое обеспечение монтажа. В современном про­мышленном строительстве и при реконструкции промышлен­ных предприятий геодезическое обеспечение направлено на решение задач по созданию геометрической основы для уста­новки оборудования до начала работ, а также на обеспечение контроля точности его выверки. При этом точность и увязка взаимного расположения машин, агрегатов и конструкций в цехах и соответствие их установки проектному положений) определяются качеством геодезического обоснования монта­жа, т.е. созданием геометрической основы промышленного объекта, которой являются разбивочные оси и система высот­ных отметок.

Геодезическую основу монтажа выполняют строительные организации в процессе проведения геодезических разбивоч-ных работ (построение геодезической разбивочной оси) в соот­ветствии с требованиями СНиП 3.01.03-84. Точность и каче­ство выполнения геодезической основы должны тщательно проверяться монтажниками в процессе приемки строительной части объекта под монтаж оборудования.

Монтажные (технологические) оси располагают парал­лельно строительным разбивочным осям, совмещая их с ося­ми оборудования. Продольные и поперечные разбивочные оси привязывают к главным осям сооружения, которые, в свою очередь, привязаны к пунктам геодезической основы. Это обеспечивает заданное положение оборудования относительно фундаментов, коммуникаций, строительных и технологиче­ских конструкций цеха. При выборе мест расположения мон­тажных осей учитывают удобство установки оборудования в проектное положение, а также возможность использования этих осей для контроля положения оборудования при эксплу­атации.

Выверку оборудования осуществляют относительно высот­ных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плашками, а также поверхностями или осями (базами) ранее смонтированного оборудования. Базами выверяемого оборудо­вания (выверочными базами) могут быть исполнительные по­верхности, обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, установочные (опорные) поверхности и др.

Требования к выбору выверочных (проверочных) баз. До­стоверность контроля точности при установке оборудования обеспечивают за счет рационального выбора выверочных (проверочных) баз, используемых для определения соответст­вия фактического положения * исполнительных поверхностей при установке оборудования заданному проектному положе­нию (под исполнительными понимаются поверхности и оси оборудования, на относительное положение которых заданы в технической документации заводов-изготовителей проектные размеры и их предельные отклонения).

В процессе разработки конструкторской документации на оборудование, выборе выверочных баз и анализе их соответ­ствия требованиям монтажной технологии руководствуются следующими положениями: в качестве выверочных баз ис­пользуют непосредственно исполнительные поверхности обо­рудования; выбранные базы должны обеспечивать возмож­ность определения точности положения устанавливаемого оборудования по всем контролируемым параметрам, т.е. дол­жны составлять полный комплект баз; условия поставки и изготовления оборудования, а также выбранные базы долж­ны исключать, как правило, необходимость дополнительных работ на монтажной площадке по разборке оборудования для доступа к внутренним базовым поверхностям. С этой целью в качестве выверочных используют внешние поверхности обо­рудования или их обработанные участки; конструктивное ис­полнение выверочных баз должно обеспечивать возможность установки накладных измерительных средств; выбор выве­рочных баз, не совпадающих с исполнительными поверхно­стями оборудования, необходимо производить на основе рас­четов технологических (сборочных) размерных цепей для раз­личных вариантов баз.

Базы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называ­ют базу в виде воображаемой плоскости, оси или точки, а яв­ной - в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомо­гательными - элементам строительных конструкций или ра­нее установленному оборудованию.

Для определения пространственного положения монтируе­мого оборудования необходимо иметь комплекты баз, образу­ющих систему координат оборудования и (или) систему коор­динат, относительно которой осуществляют базирование и из­мерения.

Выявление, назначение и использование баз осуществля­ют применительно к конкретным операциям или процессам с учетом конструктивных особенностей оборудования и условий монтажа.

Базы, используемые при установке оборудования в проек­тное положение на месте эксплуатации, по назначению раз­деляют на монтажные и контрольные. По монтажным базам Осуществляют сопряжение - стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сбо­рочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых наиболее часто используют кор­пусные детали и станины.

Для определения положения монтируемого элемента (обо­рудования, детали) при измерениях используют контрольные базы. В монтажной документации, технологических картах и проектах производства работ контрольные базы подразделяют на выверочные (проверочные) и измерительные. Выверочной является контрольная база, принадлежащая монтируемому элементу и служащая для установки накладных измеритель­ных средств и контрольных приспособлений. По положению этой базы судят о правильности установки оборудования, его узла или детали. В качестве измерительных использу­ют контрольные базы, не принадлежащие монтируемому элементу, т.е. элементы строительных конструкций или базы ранее смонтированного агрегата относительно оборудования (детали).
Монтажные и контрольные базы показаны на рис. 19, где

Рис. 19. Базы при выверке корпуса крупного редуктора центробежного комп­рессора
1 -- опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 - поперечная ось редуктора (геодезическая основа); 3 -- плашка закрепления поперечной оси (основная измерительная база для выверки редуктора в плане); 4 -- отвес; 5 -струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6* - малогаба­ритная нивелирная рейка-линейка; 7 риска, фиксирующая поперечную ось редуктора; 8 » разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для присоединения крышки); 9 - риски, фиксирующие ось расточек подшип­ников тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора в плане); 10 - выверочная база корпуса редуктора для его установ­ки по высоте и горизонтали (плоскость разъема); 11 - визирные оси нивели­ра (вспомогательные измерительные базы); 12 » нивелир; 13 - репер (основ­ная измерительная база для установки по высоте и горизонтали); 14 струна для вынесения монтажной продольной оси привода; 15 -« плашка закрепле­ния оси привода (основная измерительная база для выверки редуктора в пла­не); 16 - ось привода (геодезическая основа)

приведена схема выверки редуктора центробежного компрес­сора.

Основная монтажная база основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем кор­пуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность ее разъема будет основной монтажной базой. При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы - риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной базой для его установки по высоте и горизонтали. Контроль­ными измерительными базами при выверке редуктора слу­жат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

Выверка имеет своей целью коррекцию местоположения различных составляющих в оборудовании - механизмов, деталей. Необходимо, чтоб все эти части соответствовали определенным стандартам. Существует определенный алгоритм проведения выверки . В первую очередь создается опорная геодезическая сеть и проводится контроль над ней. Далее осуществляется наблюдение за работоспособностью и съемка исследуемого оборудования вместе с созданной сетью. Это необходимо для того, чтоб выявить – соответствует ли техника и ее элементы геометрическим параметрам. После того, как контроль выполнен, составляется геодезическая документация и разрабатываются схемы.

Для того, чтоб все замеры были выполнены точно и качественно, необходимо их проводить соответствующим оборудованием. Также немало зависит и от квалификации специалистов, выполняющих геодезическую выверку. Чтоб получить правильные результаты, обратитесь в компанию «Гильдия Инжиниринг». Здесь вам выполнят выверку технологического оборудования как на этапе установки, так и при проведении ремонтных и демонтажных работ с устройствами. Также будет проанализирован фундамент под данное оборудование на предмет его правильности, прочности и геометрического соответствия.

Геодезия является сопроводителем монтажа и демонтажа оборудования на объектах промышленной деятельности. И не стоит недооценивать геодезические исследования, так как непрофессиональное проведение выверки технологического оборудования может в дальнейшем сказаться на осуществлении промышленного процесса. Исполнительная геодезическая съемка позволяет проконтролировать качество работы, а также состояния оборудования. Такая съемка позволяет во вовремя обнаружить все деформации, а также принять все необходимые меры по их предотвращению.

Во время осуществления геодезической выверки проводятся следующие процессы:

• работы по созданию и контролю опорной геодезической сети;
• работы, направленные на контроль за качеством работы технологического оборудования. Проводится контроль соответствия геометрических параметров оборудования, а также отдельных его элементов;
• камеральные работы, которые проводятся на основе полученных данных в ходе проведения измерений. К таким работам относится составление и ведение исполнительной документации.

Геодезисты компании "Гильдия Инжиниринг" при проведении геодезической выверки технологического оборудования, с последующей подготовкой отчета и рекомендаций по приведению в проектное положение (разворот и передвижение опорных роликов с целью обеспечения прямолинейности оси печи) используют специализированное оборудование, которое позволяет получить максимально точные данные за короткие строки.

Особенности сегмента

Проведение работ по выверке и юстировке промышленного оборудования сопровождает практически весь жизненный цикл производственных линий предприятий, начиная с момента завершения монтажа цеха и создания внутрицеховой опорной геодезической сети с учетом требуемой точности монтажа производственных линий в этом цеху и заканчивая периодическим мониторингом положения контрольных точек, осей и плоскостей комплекса оборудования в процессе его эксплуатации.

Основной особенностью данного сегмента геодезических работ являются сильно повышенные требования к точности определения как координат контрольных точек производственных линий предприятий, так и отклонений контрольных осей и плоскостей от проектных положений.

Соответственно, данный тип работ требует от геодезистов:
- наличия опыта проведения прецизионных измерений с обязательным точным учетом температуры и влажности в момент выполнения данных измерений;
- предварительной разработки и утверждения методики проведения измерений индивидуально для каждого объекта с целью достижения требуемой точности;
- проведения самих измерений при полной остановке всех строительных или монтажных работ и производственного оборудования.

В связи с неизбежными процессами стабилизации строительных конструкций цеха в первые 3–5 лет с момента его постройки и монтажа оборудования необходимы постоянные (как минимум, раз в 6 месяцев) контрольные измерения положения критических для качества производства контрольных точек, осей и плоскостей производственных линий цеха. В зависимости от конструкции производственного оборудования и интенсивности его эксплуатации требуются плановые контрольные измерения.

Виды выполняемых работ

Создание / контроль опорной геодезической сети цеха (закладка / контроль планово-высотных точек сети, реперов);
- вынос в натуру осей производственных линий;
- точное определение отклонения контрольных осей и плоскостей узлов оборудования линий от проектных значений в процессе монтажа и юстировки оборудования;
- контрольная или исполнительная съемка осей и плоскостей узлов оборудования в процессе и после завершения юстировки;
- мониторинг изменения положения контрольных осей и плоскостей оборудования в процессе эксплуатации;
- определение отклонения формы рабочих поверхностей оборудования от проектных значений.

Информация, необходимая для формирования технического задания, а также для определения объёма и стоимости работ

Обзорные чертежи цеха с оборудованием (очень желательно);
- точность и состав опорной геодезической сети;
- положение и ориентация системы координат монтируемой / контролируемой производственной линии;
- количество и точность определения контрольных плоскостей и осей оборудования;
- планируемый график проведения циклов измерений в процессе монтажа и юстировки оборудования;
- особенности проведения работ (время суток, температура, наличие вибраций).

Отчётные материалы

Каталоги координат и схема расположения точек опорной геодезической сети цеха;
- каталоги координат и схема размещения реперных точек осей производственных линий;
- каталоги координат контрольных точек, осей и плоскостей с указанием точных величин их отклонения от проектного положения;
- диаграммы отклонения формы контрольных поверхностей от проектных значений.

Краткое описание некоторых проектов, выполненных компанией «НГКИ» в сегменте выверки и юстировки промышленного оборудования:

Компания «НГКИ» осуществила выверку и юстировку двух пар позиционеров роботизированного сварочного комплекса на подмосковном заводе металлических конструкций. Работы по выверке и юстировке промышленного оборудования завода проводились с применением прецизионного электронного тахеометра. На выполнение всех необходимых работ нашим специалистам потребовалось девять часов.

Предприятие «НГКИ» произвело мониторинг высотного положения бетонного основания и основных направляющих сверлильного станка на фабрике по производству кухонной мебели в подмосковной Малаховке. Эти измерения были выполнены в связи с резким снижением точности работы станка. Нашим специалистам требовалось подтвердить или опровергнуть претензии к стабильности бетонного пола на мебельной фабрике с целью выявить причину снижения точности работы оборудования.

Компания «НГКИ» завершила выполнение проекта по выверке вращающейся сушильной печи, находящейся на стадии монтажа, на крупном предприятии в Московской области. Работы по контролю монтажа оборудования произведены с применением технологии лазерного сканирования, а также съемки электронным тахеометром. В общей сложности полевой и камеральный этапы работ по проекту заняли 6 рабочих дней, в результате чего Заказчику были пререданы обмерные чертежи и каталоги координат элементов конструкции вращающейся печи.

Компания «НГКИ» выполнила проект по определению положения колонн основания, монтажных площадок и центров осей опор (роллеров) вращающейся цилиндрической печи на крупном заводе в Московской области по производству мебельной плиты, ламината и стеновых панелей. Данный проект выполнен с применением как технологии лазерного сканирования, так и традиционных способов геодезических измерений с использованием электронных тахеометров и оптических нивелиров.

Специалисты инженерной компании «НГКИ» завершили проект по независимому геодезическому контролю качества монтажа промышленного оборудования линии по производству мебельных панелей на специализированном заводе в поселке Новый Егорьевского района Московской области. Геодезический контроль монтажа линии был произведен дважды - в процессе монтажа оборудования, а также в процессе его регулировки непосредственно перед запуском производственной линии.

Специалисты компании «НГКИ» выполнили инженерно-геодезические изыскания на территории металлургического завода «Электросталь», расположенного в Московской области. Было произведено наземное лазерное сканирование внутренней поверхности цилиндров гидравлического пресса с целью определения фактического размера и взаимного положения втулок.

Летом 2009 года на Саяно-Шушенской ГЭС произошла крупная техногенная катастрофа, в результате которой один из гидроагрегатов электростанции был практически вырван напором воды. 3D лазерное сканирование места аварии выполнили специалисты компании «НГКИ». По результатам проведенного лазерного сканирования наши сотрудники изготовили и передали Заказчику полный комплект трехмерных моделей и точных исполнительных чертежей, которые позволили успешно реализовать проект по извлечению разрушенных гидроагрегатов из машинного зала для целей их дальнейшей утилизации.

Завершены работы по 3D лазерному сканированию вновь построенного производственного цеха на этапе монтажа оборудования.

Подробное описание некоторых проектов компании «НГКИ», выполненных в сегменте выверки и юстировки промышленного оборудования:

Стоимость работ по выверке и юстировке промышленного оборудования

Работы по выверке и юстировке промышленного оборудования состоят из трех основных этапов:
- создание / контроль опорной геодезической сети объекта;
- выверка оборудования;
- юстировка оборудования.
Соответственно этому и стоимость полного комплекса работ складывается из стоимости трех данных этапов работ.

Стоимость работ по созданию / контролю опорной геодезической сети объекта определяется количеством точек сети, требуемой точности сети, доступностью точек для измерений, способом их закрепления. Ориентировочная стоимость одной точки опорной геодезической сети колеблется в пределах 7500 рублей.

Стоимость работ по выверке оборудования полностью определяется количеством точек, осей и плоскостей, которые подлежат определению / выверке, их расположением и требуемой точностью определения координат точек. Расчет стоимости работ по этому этапу производится на основании определения трудовых затрат нашей бригады на каждый объект контрольных измерений.

Стоимость работ по юстировке промышленного оборудования полностью зависит уже от работы монтажников этого оборудования, осуществляющих его юстировку по результатам нашей съемки одновременно с самими измерениями. По этой причине стоимость этого этапа работ сразу фиксируется в договоре в виде стоимости работ нашей бригады за каждый день работ. Окончательная стоимость работ по юстировке определяется количеством дней, затраченных на этот этап работ.

Естественно, при работах на выезде в стоимость работ отдельной статьей входят транспортные и командировочные расходы.

Примеры некоторых проектов, выполненных компанией «НГКИ» в сегменте выверки и юстировки промышленного оборудования:

Вынос в натуру и проведение исполнительной съемки на производственных линиях фабрики по производству изделий личной гигиены и картонной тары

Специалисты инженерной компании «НГКИ» по заказу ООО «Юнчарм Мельнлике Рус» выполнили геодезические работы на строительстве «Фабрики по производству изделий личной гигиены и картонной тары» в г. Венев Тульской области.

Задание 1
Вынос в натуру контрольных точек производственной линии «Pegasus 4» (45 точек), платформы (89 шт.), заземления (90 шт.), точная нивелировка точек производственной линии (36 шт.). Все данные работы выполнялись высокоточным инженерным тахеометром Leica 1201+, компарированной рулеткой Leica, высокоточным цифровым нивелиром Leica Sprinter 250M с базиса, методом линейной засечки. Точки закреплялись с помощью керна в центре перекрестья линий толщиной 0,5 мм. Планово-высотное положение базисной линии наши специалисты определили по материалам 3D лазерного сканирования несущих конструкций цеха.

Задание 2
Исполнительная съемка смонтированной линии «Peter Pen» для производства детских подгузников Libero. Данные измерения выполнялись при помощи высокоточного инженерного тахеометра Leica 1201+ с базиса, разбитого вдоль производственной линии. Всего было отснято 428 марок. Марки клеились по четырем углам несущих элементов линии. Планово-высотное положение марок позволило Заказчикам проекта с высокой точностью оценить отклонение линии от проектного положения.

Все конечные материалы были переданы Заказчику в виде исполнительных схем и разрезов.
Скачать файл чертежа в формате PDF

Основная задача по техническому заданию заключалась в точных замерах геометрии элементов конструкции спиральных камер и колонн статоров гидроагрегатов.

Технология 3D лазерного сканирования была избрана для обеспечения максимальной плотности и точности измерений по всему объему спиральных камер. В качестве отчетной документации были приняты чертежи сечений спиральных камер и колонн статоров гидроагрегатов с наложением фактического и проектного положения элементов конструкций.

Съемка спиральных камер 3-х гидроагрегатов была проведена за 8 рабочих дней бригадой из двух человек. Обработка всех полученных полевых материалов, создание чертежей и подготовка отчетной документации заняла 30 рабочих дней.